美国曾是金属铸造的世界领袖，1950 年代峰值后已有超过 70% 的铸造厂关闭，如今中国和印度主导全球产能。Fabri 由 Steven Davis、Thomas Cole 与 Pieter Coulier 创立，利用增材制造、专属软件和垂直整合，打造新型铸造车间，旨在恢复美国金属铸造能力。\n\n公司在马萨诸塞州 Billerica 的 16,000 平方英尺工厂已为 Raytheon、Lockheed Martin、Sikorsky 等客户生产部件，正通过资格认证进入航空防务关键应用。\n\n传统投资铸造流程繁复：先用钢材切割硬模具 → 注入蜡形成图案 → 将蜡件组装成“树” → 将树浸入含陶瓷粉的液体 → 用砂浆覆盖并多次干燥 → 重复 7‑8 次形成陶壳 → 将熔融金属倒入陶壳固化成形。\n\nFabri 的流程从 CAD 文件出发，专有软件 FoundryOS 自动生成每件部件的模型，并使用数字光处理（DLP）或立体光固化（SLA）打印树脂图案。打印好的图案直接浸入陶瓷浆液形成壳体，随后浇铸金属。FoundryOS 收集所有工序数据，利用机器学习模型持续优化工艺和部件质量。\n\n传统模具成本常超过 100 万美元，制造周期数月。Davis 在 MIT 宿舍自行研发原型，凭借 MIT Sandbox 资金在 Ashland 租赁空间后六个月即开始浇铸，随后搬至 Billerica。如今从收到设计到交付成品最快可在一周内完成，材料涵盖铝、铜合金和不锈钢，计划 2027 年投产镍基高温合金，以满足涡轮叶片等长交期需求。\n\n劳动力短缺是铸造业的主要瓶颈——美国铸造工程师退休率为 3:1。Fabri 将经验编码进软件，实现全流程自动化，显著降低对人工的依赖，并能在数天内完成设计迭代。\n\n展望未来，Fabri 将于 2027 年建成更大规模设施，提供更大尺寸和更高产量的部件，支撑航空、国防等关键领域，提升美国金属铸造的自主供应能力。\n\n点评：Fabri 通过数字化、增材制造和机器学习把传统高成本、低灵活性的铸造工艺彻底改造，为美国制造业注入了可扩展的技术路径。